Partiamo dalla fine: e cioè dalle interviste realizzate con tv, radio e giornali di mezzo mondo, dal New York Times alla BBC. Del resto la storia di Cristian Fracassi, CEO dell'impresa innovativa Isinnova, è di quelle di cui si sente il bisogno, in questi tempi resi difficili dal Coronavirus. Una storia capace di regalare “una scintilla di speranza” come lui stesso racconta.

In sole 72 ore infatti questo ingegnere bresciano di 36 anni e il suo team hanno stampato in 3D le valvole, necessarie per far funzionare delle maschere a ossigeno per pazienti COVID-19. Pochi giorni dopo hanno brevettato una valvola per trasformare maschere da snorkeling in strumenti di emergenza utilizzabili negli ospedali, sempre contro il Coronavirus: “Abbiamo passato due weekend di fila al lavoro, siamo stanchissimi. Ma che soddisfazione!”.

Le immagini della maschera trasformata in respiratore hanno fatto il giro del web. Com’è nata quest’idea?

“È vero, ho perso il conto di quanti ci hanno chiamato, anche dall’estero, dalla Tunisia agli USA. Tutto è nato da un ex primario, il dottor Renato Favero, bravissimo. È sua l’idea di provare a sfruttare delle comuni maschere da snorkeling, già in commercio, per ovviare alla scarsità di maschere C-PAP ospedaliere per terapia sub-intensiva, e ci ha chiesto di creare delle valvole per adattarle al nuovo uso. Aveva saputo di noi da un medico dell’ospedale di Chiari, in provincia di Brescia, la prima struttura che ci ha coinvolto”.

In quel caso vi eravate mossi per rispondere a un’emergenza. Quale?

“Ero stato contattato dalla direttrice del Giornale di Brescia, a sua volta allertata dall’ospedale. Cercavano qualcuno che stampasse in 3D le valvole necessarie al funzionamento di respiratori - le maschere di Venturi - per pazienti con COVID-19: si stavano esaurendo e la ditta produttrice aveva fatto sapere di non essere in grado di fornirne altre in tempi brevi. Come Isinnova, di cui sono CEO, abbiamo accettato subito: ho provato a immaginare ‘e se capitasse a me dipendere da quei respiratori?’. Confesso però che credevo sarebbe stato semplice. Invece si è rivelato abbastanza complicato: ci siamo recati in ospedale per copiare il disegno delle valvole mancanti e abbiamo capito subito che occorreva un’estrema precisione”.

Dopo è successo tutto molto in fretta, grazie alla stampa 3D: avevate mai prodotto qualcosa del genere?

“In effetti ci hanno allertato un venerdì, il primo prototipo lo abbiamo realizzato in un paio d’ore, sabato abbiamo effettuato i primi test e domenica avevamo già rifornito l’ospedale con un centinaio di valvole. La nostra è un’ex startup innovativa - siamo anche iscritti alla piattaforma Open Innovation - con un team giovane, composto da ventenni e trentenni: forniamo consulenza per sviluppare e migliorare i prodotti di altre aziende. Ci era capitato di stampare dei prototipi in 3D per i nostri clienti, mai però delle valvole per il settore biomedicale. E mai in grandi numeri, tanto che abbiamo chiesto a un imprenditore locale la sua stampante 3D, più grande delle nostre sei. Anche per questo, abbiamo subito specificato che i nostri pezzi non potevano sostituire quelli originali e che erano destinati esclusivamente all’emergenza. Agli altri ospedali che poi ci hanno contattato, abbiamo anche chiesto di scrivere prima alla ditta di competenza”.

Da lì è partito il tam tam che vi ha fatto conoscere anche all’estero. Ed è arrivata la nuova sfida: in questo caso da un vostro disegno?

“Sì, abbiamo progettato noi una valvola di raccordo che potesse collegare la maschera da snorkeling ai tubi per l’ossigenazione presenti in ospedale. Anche questa volta tutto è successo nel giro di qualche giorno. Ci sono volute dieci ore solo per la progettazione, quindi abbiamo testato il prototipo a Chiari agganciandolo al corpo del respiratore. Poi abbiamo eseguito altri test agli Spedali Civili di Brescia, per tre giorni. Quando abbiamo avuto anche questa conferma positiva abbiamo scelto di mettere on line il file di progettazione e anche un video tutorial, per condividerlo in particolare con la comunità dei makers. A differenza della valvola richiesta la prima volta da Chiari, infatti, si trattava di un prodotto abbastanza semplice da riprodurre senza errori e soprattutto di una nostra invenzione. L’abbiamo anche brevettata, ma solo per impedire che altri lo facessero speculandoci sopra: il disegno è a disposizione di tutti. Sempre, lo ripeto, per rispondere a strutture sanitarie che ne facessero richiesta, in caso di necessità immediata e di impossibilità a reperire una fornitura ufficiale”.

Una bella storia: avevate le competenze giuste, al momento giusto e nel posto giusto?

“Io sono un Ingegnere Edile – Architetto, con un dottorato in Ingegneria dei materiali e un Master in Economia e sviluppo dell’idea di business. Certo la formazione conta, e abbiamo dimostrato le enormi potenzialità della stampa 3D, che può peccare in precisione ma quanto a velocità di produzione ha vantaggi innegabili. Però credo che alla fine la differenza sta nella voglia di fare, di mettersi in gioco, di provare e riprovare senza fermarsi davanti agli ostacoli. Io non so dire di no se mi chiedono una mano. Anche se mai avrei pensato che si mettesse in moto qualcosa del genere”.

E cioè?

“Stampare in 3D una valvola specifica non è banale, ma la difficoltà maggiore per me è stata gestire tutto quello che è successo poi. Già dopo aver prodotto le prime valvole ci sono arrivati centinaia di messaggi, ora siamo arrivati anche a 2 mila email al giorno. Ci hanno scritto per farci i complimenti, tanti medici per chiederci di inviare le nostre valvole, 1.200 makers ci hanno dato la loro disponibilità a produrre la valvola Charlotte per adattare le maschere da snorkeling. Alcuni le hanno anche già spedite, tutte al nostro indirizzo! Così abbiamo creato una sezione ad hoc del nostro sito, in cui raccogliamo le loro offerte e le richieste degli ospedali: per ora siamo noi a fare da tramite tra gli uni e gli altri, poi dovrebbe subentrare la Protezione Civile”.

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