È finanziato da Regione Lombardia con oltre 2 milioni di euro, tramite il bando FRIM FESR Aggregazioni 2014-2020, il progetto innovativo per la realizzazione di un processo in continuo per la produzione di una foglia di elastomeri di nuova formulazione. Polimeri gommosi resistenti all’usura, alle alte temperature e privi di difetti di natura estetica e tecnica.

Nello specifico, il progetto guarda ai paradigmi e alle tecnologie abilitanti proprie dell’Industria 4.0, con macchine che caratterizzano il prototipo di processo che puntano a un elevato livello di automazione e di interfaccia uomo-macchina, in modo da gestire una grande mole di dati di prodotto e di processo e così rispondere dinamicamente e in regime di qualità totale alle esigenze di produzione.

La sperimentazione

La Comerc International Srl di Castellanza, in provincia di Varese, produce macchinari per la lavorazione delle materie plastiche della gomma (oltre che delle fibre naturali e artificiali e dei tessuti): capofila del progetto, ha individuato le materie prime più idonee a garantire il raggiungimento degli obiettivi tecnici prefissati, con sperimentazioni iniziali e test preliminari di laboratorio, per definire i presupposti tecnologici di prodotto e quindi di processo.

Successivamente sono stati definiti in dettaglio l’architettura, il layout e la suddivisione per moduli del processo produttivo in stretta collaborazione con la Comerio Ercole SpA di Busto Arsizio (Va): partner del progetto, è specializzata nella costruzione di macchine per la lavorazione della gomma, delle materie plastiche e dei tessuti - non tessuti, annovera tra i suoi clienti le più grandi industrie a livello mondiale per la produzione di pneumatici e punta molto su R&S, come dimostrano  la propria Accademia interna e il lancio di una startup innovativa.

Stema Service Srl, anch’essa partner del progetto e con sede a Busto Arsizio, ha invece effettuato lo studio, la progettazione e lo sviluppo dell’unità di comando e di controllo di processo in base all’autoregolazione dei parametri principali definiti durante l’attività di analisi. È stato studiato il sistema di automazione della linea prototipale per individuare l’architettura hardware e software più idonea a garantire la massima efficienza produttiva.

In dettaglio, si è valutata l’installazione di particolari sistemi e dispositivi che garantiscano un perfetto allineamento della posizione del materiale laminato, nell’ordine di pochi micron. Ma anche l’eliminazione dell’usura meccanica delle parti in movimento, e il mantenimento di una velocità di posizionamento elevata, nonché l’intervento in controllo di posizione e di pressione.

I possibili impieghi

Le competenze acquisite nell’ambito del progetto sono di tipo tecnico e ingegneristico. Riguardano lo studio e sviluppo di un processo facilmente adattabile a molteplici settori quali, ad esempio, tecnico e alimentare, farmaceutico, medicale. Settori in cui si richiedono particolari caratteristiche di prodotto, ma anche un processo a limitato impatto ambientale, di elevata efficienza e flessibilità.

La linea prototipale è pensata e realizzata per produrre manufatti elastomerici in forma di rotolo, lastra o pannello (a seconda dello spessore desiderato). Ma non si escludono aperture e sviluppi in ambiti applicativi contigui e complementari, che si renderanno possibili con opportuni adattamenti.

L’utilizzo della nuova tecnologia aveva tra gli obiettivi quello del rafforzamento del brand Made In Italy, attraverso l’accrescimento del valore aggiunto dei processi produttivi e la diversificazione dei possibili sbocchi di mercato.

Per altre informazioni: Ubaldo Guidi, ubaldo.guidi@comercole.it, 0331/488411.

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