Nuovi e innovativi cuscini per le classi prime e business degli aerei di linea e per i velivoli Executive e VIP

Il progetto ha l’obiettivo di produrre e certificare cuscini per il mercato del retrofit costituiti da più strati di spessore e numero variabile, a seconda della posizione all’interno del cuscino, e che possano sostituire quelli attualmente impiegati sui sedili delle classi Business e Vip, sedili che a differenza di quelli della classe economy, che sono piuttosto standardizzati, presentano una casistica di forme e dimensioni molto elevata. Il raggiungimento degli obiettivi prefissati consentirà alle compagnie aeree di poter rinnovare i sedili degli aeroplani più rapidamente e a un costo molto più contenuto, aumentando considerevolmente il confort deiviaggiatori soprattutto delle tratte a medio/lungo raggio. Si tratta di obiettivi molto importanti per un settore molto competitivo, nel quale sono richiesti risparmi economici e, contemporaneamente, livelli di sicurezza altissimi. Si tratta di un progetto che coinvolge tutta la filiera del design e della moda, in quanto richiede competenze stilistiche e tecniche molto vaste ed approfondite. Per raggiungere l’obiettivo prefissato è stato concepito un approccio tecnico basato sulle seguenti attività di Sviluppo Sperimentale:

1) sviluppo e validazione dei nuovi cuscini attraverso l’utilizzo di crash test standard realizzati secondo i protocolli definiti dall’EASA (European Aviation Security Agency);

2) validazione di un protocollo di test alternativo al crash test, attraverso l’estensione di un protocollo di test già sviluppato da Testori Aero Supply, in collaborazione con il Politecnico di Milano, per i cuscini monolayer impiegati per i sedili delle classi economy.

Il progetto deve permettere la sostituzione dei costosi cuscini originali (anche quando questi cuscini fossero fuori produzione) conservando l’intera struttura del sedile originale e consentendo quindi forti economie, riduzioni di peso e incremento del confort dei passeggeri.

Nell’ambito della fornitura Testori e Delta si avvalgono di fornitori esclusivamente italiani, molti dei quali situati in Lombardia. Testori e Delta acquistano la materia prima da produttori di schiume quale Toscana Gomme di Bergamo, da tessitori quali Prosetex e Parà di Lecco, da produttori di materiali secondari quali Arcobaleno e Usudecor di Varese per poi procedere con la lavorazione presso terzisti quali Galbusera di Lecco. 

Il progetto è coerente con l’area di specializzazione MA1 - Produzione con processi  innovativi, ed in particolare con il tema di sviluppo 2 - Sviluppo di tecnologie e processi di produzione di materiali innovativi dalle elevate caratteristiche meccaniche e funzionali (ad esempio, materiali per ambienti estremi, materiali tessili multifunzionali, materiali rinnovabili ad alte prestazioni, materiali avanzati). Infatti, al fine di cogliere appieno l’opportunità offerta dal mercato e per soddisfare la crescente domanda di cuscini multilayer certificati 16g il progetto si propone lo sviluppo di un nuovo prodotto che si compone di più strati di schiume, di diverso spessore, durezza, forma e dimensione a seconda della parte di sedile interessata e del tessuto di rivestimento.

L’approccio è completamente nuovo in Europa e permetterà di effettuare il retrofit degli interni degli aerei a costi molto più sostenibili. I sedili delle classi business e prima delle linee aeree commerciali hanno forme e disegno molto spesso diversi, e quelli degli aerei Executive e VIP possono essere pezzi unici. La nuova metodologia è molto meno costosa e più veloce di quella tradizionale permettendo quindi di proporre rapidamente ai mercati (soprattutto a quello europeo) nuove linee di cuscini certificati e adatti ad una vasta tipologia di sedili.

Le caratteristiche del prodotto consentono una riduzione di circa il 10-15% del peso complessivo del cuscinaggio (ovvero cuscino, schienale, imbottiture braccioli etc.) di un singolo sedile, corrispondente in media a circa 1KG per le tipologie di poltrone considerate con la massima personalizzazione in termini di design e di tessuti impiegabili per la loro realizzazione. La riduzione di peso di 1Kg per sedile permette di conseguire interessanti riduzioni delle emissioni di CO2.